【炭黑产业网】10月14日消息，位于山东省青岛市西海岸新区董家口经济区的双星轮胎，其“工业4.0”智能化工厂正引领轮胎制造业的新风潮。工厂屋顶，一排排太阳能光伏发电板井然有序;工厂内部，智能机器人忙碌地挥舞着手臂，精准地运送着各种物料。工人们只需依据APS系统生成的用户订单生产计划，对关键生产环节进行细微调整与确认，其余工作则全权交由智能机器人高效完成。整个工厂环境明亮、整洁，生产流程高度自动化与智能化。
这座技术领先的双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，是双星集团有限责任公司倾力打造的杰作。然而，其建设之路并非平坦无阻。据双星股份总经理苏明透露，当初公司提出建造轮胎“工业4.0”智能化工厂时，曾遭遇不少同行的质疑。他们认为轮胎行业属于多重密集型产业，难以实现高度智能化。面对重重压力，双星集团依然坚定信念，推进智能化工厂的建设。
据炭黑产业网了解，为了打造这座智能化工厂，双星团队遍访全球顶尖智能制造企业，与专家顾问深入研讨，共同探索轮胎智能化生产的奥秘。经过近20个月的顶层设计研究，双星特别聚焦于智能系统、智能装备和机器人三大核心环节，并从国际引入智能制造合作伙伴，共同制定智能装备开发与布置方案。随后，公司仅用一年时间便完成了工厂的建设，成功打造出全流程“工业4.0”智能化工厂。
目前，双星轮胎“工业4.0”智能化工厂已实现产品定制化、企业互联化、制造智能化，具备智能定制、智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测六大功能。通过智能化改造，双星轮胎的生产效率提升了近三倍，产品不良率降低了近80%。在成型工序中，智能化生产线的应用使得原本需要三四人操作的工序，现在仅需一人通过数控显示屏进行操作，大大减少了人力需求，并显著降低了工人的劳动强度。
近年来，双星持续推动创新，颠覆了传统轮胎企业的生产工艺和集中式生产方式。公司集成了全球先进的信息通信技术、数字控制技术和智能装备技术，构建了一个由用户订单驱动、数据支撑、软件运行的智能生态系统。在软硬件方面，双星均实现了大规模自主创新。软件上，公司创立了智能信息匹配系统，实现全流程智能制造;硬件上，双星与多家国际公司合作，加速轮胎智能制造装备的研发。目前，双星轮胎“工业4.0”智能化工厂中的多种数字控制和智能装备技术均为双星原创，智能生产线上80%的智能机器人设备由双星自主研发和制造。
在设备安装调试过程中，双星团队对设备参数进行了反复试验，以确保各项参数符合生产标准。例如，在胶囊充气流程中，充气时间的微小差异都会影响轮胎的弹性等质量指标。在没有可借鉴数据的情况下，公司研发团队以秒为单位进行了上百次试验，反复调试论证，最终形成了一套标准，并输入到系统智能终端中。
随着“工业4.0”智能化工厂的投入运营，双星乘胜追击，又相继建成了大规格乘用车轮胎“工业4.0”智能化工厂和中国轮胎行业芯片轮胎“工业4.0”智能化工厂。展望未来，双星将继续通过全流程数字化加速产品研发与创新，加强轮胎全流程数智化制造，促进数据的再应用与开发，以高性能、高品质的产品赢得市场口碑，致力于打造可持续发展的一流企业。
