【炭黑产业网】7月9日消息，在三角(威海)华盛轮胎有限公司的现代化生产车间内，一场关于老旧产线“逆生长”的技术变革正悄然上演。曾经因设备老化、工艺滞后而频繁出现产品变形、返工胶堆积等问题的子午胎生产线，如今已焕然一新，成为企业降本增效、提升竞争力的关键力量。这条承载着20多年历史的全进口产线，正以“新姿态”重新定义着传统制造业的转型升级路径。
这条产线的蜕变并非一蹴而就。据车间生产副区长张永山回忆，改造初期，团队面对的是一台“脾气难测”的“高龄”设备——由于设备服役时间过长，张力控制系统频繁波动，导致每班次产生约三吨返工胶，产品质量稳定性也受到严重影响。为攻克这一难题，技术团队历时两个月，通过参数优化、工艺迭代和设备局部改造，最终实现了产线的稳定运行。“现在，返工胶彻底消失了，产品质量和设备效率都达到了历史最佳水平。”张永山自豪地说。
据炭黑产业网了解，这条产线的改造并非孤立事件，而是三角轮胎持续推进技术创新的缩影。作为一家拥有20多年历史的老产线，它曾因技术壁垒高、维护成本大而让许多技术人员“望而却步”。但随着中国制造业智能化浪潮的兴起，以及三角轮胎在临港区、南海新区等地新建自动化产线的压力倒逼，团队决定以“技术破局”为突破口，围绕提升产品质量和设备运行效率展开系统性改造。从参数微调到工艺重构，从局部优化到整体升级，团队累计实施了24项技术改造，并申请了13项专利，形成了一套可复制的老产线升级方案。
技术改造的成效显著。据统计，通过产线升级，企业不仅解决了返工胶问题，还实现了生产效率提升15%、能耗降低8%的双重目标，累计降本增效超过700万元。更关键的是，老产线的“新生”为三角轮胎积累了宝贵的技术经验，培养了一支懂技术、善创新的复合型人才队伍。张永山表示：“改造过程让我们深刻认识到，传统设备并非‘包袱’，而是可以通过技术赋能转化为竞争优势的‘宝藏’。”
