【炭黑产业网】8 月 1 日消息，在橡胶加工的生产流程里，粘辊是一个频繁出现的问题，它不仅会让生产效率大打折扣，还会对产品质量造成不良影响，同时干扰设备的正常运行。这种现象的产生，通常与混炼胶的格林强度、门尼黏度过低有关，而且橡胶混炼胶中的树脂、填料表面羟基等活跃成分与金属表面之间形成较多弱键，也会导致粘辊情况发生。下面将从原因剖析和解决办法两个角度进行详细阐述。
橡胶粘辊的主要原因可从多个方面来看。在材料配方上，增塑剂或软化剂如邻苯二甲酸酯类含量过多，会使橡胶硬度下降、粘性增加，进而容易粘附在辊筒上;酚醛树脂、萜烯树脂等增粘剂比例不合适，过量添加会显著提高胶料粘性;碳酸钙、炭黑等填料分散不均匀，会造成胶料局部粘性异常升高。加工工艺参数不合理也是重要原因，辊温过高时，像天然橡胶加工温度超过 120℃，橡胶分子链运动加剧，胶料软化后粘性增强;辊温过低，如丁腈橡胶在低温下弹性降低，胶料流动性差，易在辊面形成局部应力集中点导致粘附;此外，辊筒转速过快或辊间压力过大，会使胶料在辊隙间停留时间过短，剪切生热难以散发，胶料升温引发粘辊。
据炭黑产业网了解，设备与表面状态问题也会引发粘辊。辊筒表面存在划痕、锈迹或磨损，会形成微观缝隙，为橡胶粘附提供 “锚点”;辊筒未镀铬、硬铬镀层磨损或未使用聚四氟乙烯等防粘涂层，会导致表面能过高;辊筒内部冷却水循环不畅，如流量不足、温度过高或堵塞，无法及时带走加工热量，会使辊温及胶料温度持续上升而引发粘辊。辅助材料与操作方面，润滑剂使用不当，如未使用、选型错误(油性润滑剂不适用于极性橡胶)或涂抹不及时、不均匀;辊面残留胶料、助剂析出物或杂质堆积形成 “粘层”;胶料停放时间过长，在停放过程中发生氧化或增塑剂等助剂向表面迁移析出，导致表面粘性增加，这些都会造成橡胶粘辊。
针对橡胶粘辊问题，可采取以下解决方法。在优化橡胶配方上，调整助剂用量，减少增塑剂用量，如将邻苯二甲酸二辛酯用量降低 10%-20phr，或换成低迁移性、低挥发性的增塑剂;添加适量防粘剂，如 0.5-2phr 的硬脂酸、硅油、二甲基硅氧烷等，改善胶料表面爽滑性。调整填料体系，增加白炭黑等极性填料以改善分散性，或添加 1-3phr 的聚乙烯蜡等蜡类物质，降低胶料表面粘性。
精准控制加工工艺也很关键，在温度管理上，要根据橡胶类型设定合适的辊温，天然橡胶控制在 60-80℃，丁苯橡胶控制在 50-70℃，氯丁橡胶控制在 40-60℃;采用分段控温策略，前辊温度可略高于后辊，温差控制在 5-10℃，有助于减少胶料包覆前辊时的粘辊倾向。优化辊筒参数，适当降低辊筒转速，如从 20rpm 降至 15rpm，或调整辊距以减少剪切速率和生热量。
改善设备与表面性能同样重要，对辊筒进行重新镀铬，厚度达到 50-80μm，或喷涂陶瓷、聚四氟乙烯涂层，能有效降低表面能;定期研磨辊筒，确保表面光洁度，粗糙度 Ra≤0.2μm。强化冷却系统，定期检查并保证冷却水流量充足，建议≥5L/min，温度适宜，控制在 20-25℃，及时清理管道水垢。
此外，还要优化操作与辅助措施。合理选用与使用润滑剂，非极性橡胶如天然橡胶选用矿物油或硅油类润滑剂，极性橡胶如丁腈橡胶选用硬脂酸锌等脂肪酸盐类润滑剂;采用自动喷雾装置，定期如间隔 10-15 分钟均匀喷涂适量润滑剂。加强设备清洁管理，生产前用酒精、丙酮或专用清洁剂彻底擦拭辊筒，清除油污和杂质;停机时用废胶料 “洗辊”，有效清除辊面残留胶层。控制胶料停放条件，停放环境温度应≤25℃，相对湿度≤60%，停放时间不超过 24 小时，防止胶料表面氧化或助剂析出。
