我国天然橡胶消费量约占全球40%，但国内橡胶长期成本倒挂，胶园弃管、胶工流失严重。
自2011年起，天然橡胶价格持续下跌，甚至一度出现“一杯胶水不如一瓶矿泉水值钱”的窘境。去年以来，胶价低迷叠加疫情、旱情影响，橡胶主产区海南、云南的橡胶企业和胶农损失严重。
新华每日电讯记者采访发现，橡胶生产效益低下、综合成本高昂，国内橡胶长期成本倒挂，胶园弃管、胶工流失严重，天然橡胶种植面积和产量保障面临较大压力。
胶价持续走低，胶农增收乏力
在云南天然橡胶产业集团西盟公司班帅三队，胶工周宏伟暂别日夜颠倒的割胶工作。他家承包89亩胶园，去年割胶获得6万多元收入。
“前些年橡胶行情好，收入是现在的两倍。”他说，橡胶干胶价格一路走低，从最高时的每公斤20多元跌到12元，去年多数时候在9元到10元间浮动。
云南、海南是我国橡胶主产区，橡胶对当地农民增收有着举足轻重的影响。仅海南全省就种植橡胶约800万亩，涉及200多万农民。然而，天然橡胶价格从2011年每吨4.2万元的历史高位持续下跌，近几年在1.2万元左右徘徊，种植效益低下胶农增收乏力。
业内人士指出，2005年到2012年橡胶价格走高，主产国大量种植，新增胶树产胶后遇到全球经济增速放缓出现总体供应过剩。去年初，疫情影响下全球经济停摆，产业链难以形成复工闭环，天然橡胶价格一度跌破每吨万元，三季度胶价在短暂上升后又回落到较低水平。
在种植端，去年上半年海南、云南遭遇严重旱情。据云南省农业农村厅农情调度，截至去年3月底，全省橡胶干旱受灾面积346.67万亩，开割推迟、产量下降。根据海南天然橡胶产业集团提供的数据，去年该公司大量成熟胶园因旱情休割、停割，受灾率一度高达35.7%。
直至去年7月，海南西部的胶树才普遍满足开割条件，开割期较往年延后近3个月。记者在海南昌江、白沙等地部分国营和民营胶园采访发现，大面积胶树枯死无胶可采。
在海胶集团红林分公司17生产队，持续高温干旱导致2.6万株橡胶树有近一半枯死。该生产队往年4月开割，但去年直到9月底还无法正常产胶。“一年约8个月的割期错过了一半，也错失了高产期。”该生产队队长李光存说，去年1月起胶工一直无钱可领，12名胶工有6人辞职。
效益低成本高，稳产压力凸显
天然橡胶是重要的工业原料和战略资源，我国天然橡胶消费量约占全球40%。2017年，我国将天然橡胶产地列入重要农产品生产保护区范畴。其中，云南和海南分别划定和建设900万亩、840万亩。记者走访两省发现，受产出效益低、成本高企的双重挤压，天然橡胶产业发展举步维艰，种植面积和产量保障面临较大压力。
与东南亚国家相比，我国天然橡胶种植自然条件劣势凸显。据海胶集团调查，海南橡胶平均单产仅为东南亚橡胶主产区约60%的水平。气候限制下适宜植胶土地资源约束趋紧，云南农垦经过60多年开发建设已种植天然橡胶近220万亩，垦区内宜植胶土地资源基本开发完毕。
中国热带农业科学院橡胶研究所所长黄华孙说，虽然我国成功在北纬17度以北大面积种植天然橡胶树，但适植区域和发展规模有限。橡胶树生长、产胶常年受到低温影响，还面临台风灾害。而东南亚的植胶国冬季没有低温，受台风影响较小，即使相同品种和管理水平，我国的橡胶单产偏低。
云南农垦有关负责人介绍，大部分胶园水土保持、林间道路、防护工程等配套工程滞后，老龄胶园和低产胶园不能及时更新。海南也面临同样问题，据中国热科院橡胶研究所预估，全省30年以上树龄的胶园面积近100万亩，低产胶园达150万亩。
海南、云南民营胶园以农户分散式经营为主，栽培管理技术落后产量更低。在万宁市北大镇六角岭村，脱贫户蒋春妹种植的100多株橡胶树长势矮小、密密麻麻无序分布，加之缺乏管护，她家胶园单产仅为垦区胶园的三分之一，割一次胶只有10多元收入。
与此同时，国内天然橡胶生产成本居高不下。记者采访了解到，海胶集团天然橡胶直接生产成本达每吨1.6万元;云南天然橡胶产业集团自产干胶综合成本也高达每吨1.5万元，仅割胶和胶园抚管人工成本已达到约1万元每吨。天然橡胶价格持续低位运行，连续多年跌破成本。
东南亚国家人工、土地成本大幅低于国内，如泰国每吨橡胶生产成本约8千元，当胶价在万元低位时仍有割胶动力。海胶集团红林分公司有关负责人指出，比如割胶收入每月都是1500元，对海南农民而言意味着生活拮据，但在东南亚已达到农民的中高水平收入。
效益低下引发胶园弃管、弃割，种植面积和产量保障存在较大压力。4年多来，海胶集团红林分公司公司胶工人数从900多个减少到500多个，胶工平均年龄接近50岁。该公司1.8万亩新开割胶园、老化胶园和偏远胶园因效益低下无人割胶，存在被周边农民侵占种植其他作物的风险。
“由于胶价低迷，近两年胶工年收入每年平均下降1万元，许多人都放弃割胶外出打工了。”周宏伟介绍，他所在的班帅三队有110名承包胶园的村民，去年仍在家割胶的只剩43人。
国营胶园承担着保供应任务不能“任性”停割，民营胶园弃管更为严重。2012年前后，海胶集团东兴基地分公司每年能从当地民营胶园收购5千吨干胶，近年来收购量已减少一半。
在云南西双版纳投资橡胶园的吴永春告诉记者，他于2010年投入150万元承包了160亩胶园，2016年已具备开割条件。但由于胶价低迷无力支付胶工工钱，至今仍未开割。“胶园目前没人管理，想转让也找不到下家。”
“补链”“强链”，提升效益抑制亏损
受访人士预测，在未来较长的时间内，天然橡胶价格仍然难以逾越国内生产成本。为了确保产业稳定可持续发展，建议加大对橡胶产业扶持力度，减轻种植端损失，并延长产业链条以提高产业综合效益。
橡胶从种植到产胶需要6至8年时间，期间需要持续投入抚管却没有任何收入。云南、海南基层植胶农场期盼，加大天然橡胶非生产期的补贴力度，支持企业和农户更新改造老化、低产胶园并推广良种，因地制宜发展林下经济提高胶园综合效益。同时，探索将天然橡胶纳入公益林补偿和生态补偿范畴。
为了破解胶园弃割、弃管问题，海南、云南近年来探索实施了天然橡胶价格保险、天然橡胶收入保险、天然橡胶“保险+期货”试点等，补偿植胶主体因价格下跌造成的损失。业内人士建议，可在此基础上开展目标价格保险，参照天然橡胶完全生产成本适当制定保险目标价格，覆盖植胶成本和植胶合理收益。
割胶工作劳动环境恶劣，时间日夜颠倒，一线胶工普遍患有职业病。在胶工迅速流失的情况下，基层胶工呼吁，将胶工列入特殊工种目录，给予特殊工种退休待遇。
新技术的出现为破解“无人割胶”难题带来转机。科研机构、橡胶企业研发出电动割胶刀、“一机一树”割胶机器人等智能设备，但成本过高难以全面铺开。海胶集团企业发展部总经理武晓东说，可以适时将智能割胶设备纳入农机补贴范畴，并成立投资基金支持相关团队科研攻关。
在减少种植环节亏损基础上，橡胶产业走出困境亟待提质增效、延长产业链条。记者采访发现，云南、海南橡胶加工产业小、散、乱，亏损面较大。海南天然橡胶年产量30余万吨，加工企业却多达100多家。云胶集团党委书记宁顺良说，云南橡胶加工厂数量和产能规模也远超本地橡胶实际产量，高价抢原料、压价卖产品等现象频发。
“淘汰天然橡胶初加工落后产能，发展高端橡胶制品业或许能带来‘弯道超车’的机会。”中国热带农业科学院橡胶研究所副所长谢水贵建议，加快淘汰天然橡胶初加工落后产能，重新制定天然橡胶加工环保标准，加大对民营初加工厂的整合，实现规模化、标准化、绿色化的加工体系。
当前，我国橡胶初加工产品质量一致性差、高性能天然橡胶依赖进口。黄华孙建议，创新一批关键核心技术和装备，在品种改良、质量调控、割胶机械化自动化、新材料、新型橡胶制品等关键领域，攻克基础性的共性技术，加快天然橡胶材料在航空轮胎、高铁隔减震、潜艇密封圈等高端制品中的应用，并促进下游制品业发展。
